お客さま物流部の機能を全て果たす山九の3PLチーム。

・従来物流を委託していたグループ内企業が、業界再編成により競合企業の側となり、新たに委託できる企業を早期に選定することが必要となった。

・情報システム開発を含め全ての物流業務を1社の３PL業者に発注し、投資の抑制と競争力の向上を図りたい。その際、現状の物流を根本から見直し、最適化したい。

・充填・包装以降の工場構内作業、物流センターへの移庫、同センターでの保管、配送まで、一連の物流が最適化するよう起用業者や倉庫と立地を全面的に見直しし、最適化を行う。（起用協力会社27社を14社に削減）

・A社のニーズに即し、受・発注システムを含む3PL情報システムを新たに山九の投資で構築。

・最適在庫の決定、在庫補充、出荷引当等、従来お客様が行う事項と思われていた業務も、自社開発の３PL情報システムで行う。

・データウエアハウスを活用して管理データーを作成。SCMのさらなる改善のための資料として継続的に活用。

1箇所の在庫拠点から全国へ翌日午前納品。

・製品在庫が多いのに欠品が多い。在庫維持や返品の廃棄コストが大きすぎる。

・在庫拠点4箇所を集約、在庫削減とサービスレベルの向上を図りたい。

・在庫拠点を、1箇所に集約（B社国内工場最寄の山九物流センターへ）

・離島を除き、全国翌日午前の納品を最小コストで実現。路線トラックの他、航空便、宅配送など多様なモードを組み合わせた配送ネットワークを構築。

・技術力、システム構築力を駆使し、オペレーションの迅速化、ヒューマンエラーの撲滅を実現（入出庫作業はハンデイターミナルで管理、ピッキングには自動とデジタルを組み合わせた高度なマテハンの仕組を構築）

情報技術を駆使して、リードタイムとコストの削減を実現した国際3PL。

・生産拠点が、大連等アジア各地にシフトするに伴い、発注から納品までのリードタイムが長くなった。

・2,000以上の部品点数の入荷、検品、出荷等をマニュアルで管理。在庫データー更新に時間がかかり、最新の在庫状況が見えない。ラインを止めないことを最優先して発注するので、在庫過剰となっている。

・お客様工場最寄の山九門司物流センターに、同工場及びベンダーから出荷される部材の保管を集約。

・同センターは、入荷予定情報をEDIで受け取り、入荷した部材のバーコードを読み取り、倉庫システムのデーターベースを更新。出荷オーダーに基づき部材品番ごとにピッキングし、大連等海外生産拠点に輸出する。

・お客様はインタネットで、山九の国内・外での倉庫拠点での最新の在庫情報が見える仕組みを活用。

・海外生産拠点、例えば大連では保税区にある山九倉庫で部材を保管、お客様のオーダーに基づき、同社の大連工場にJIT納品。製品も同倉庫で保管し、日本の自動車メーカーのオーダーに基づき、日本向に輸出。大連工場は在庫を持たない仕組みとした。